Asco Choisit la RFID pour améliorer ses processus industriels
Chez Asco, la mise en œuvre de la RFID permet la réalisation d’audits rapides et efficaces
Asco est une société leader dans le développement, la production et le traitement de composants de haute précision (en acier et en titane) destinés à l'industrie aéronautique. Malgré un environnement complexe, elle est parvenue à améliorer la gestion de ses supports d’usinage grâce à la RFID. Hervé Le Grand, Fixture shop support chez Asco, explique les avantages liés à l’utilisation de cette technologie.
Quelle est la problématique à laquelle Asco doit faire face ?
Hervé Le Grand : Pour la production des pièces mécaniques, destinées à des clients tels qu’Airbus ou Boeing, Asco met en œuvre des supports d’usinage. L’entreprise en possède plus de 2000, qui font l’objet d’entretiens et d’audits réguliers. Il est donc nécessaire de pouvoir les identifier, avoir un historique des entretiens pour savoir quand le prochain doit avoir lieu et pouvoir les localiser aisément.
De quelle manière les supports étaient-ils gérés avant l’implémentation de la RFID ?
Hervé Le Grand : Les pièces étaient identifiées au moyen d’un numéro mais qui n’était pas unique pour chaque pièce. Il désignait une famille d’outillage combiné à un type d’opération. De plus, les informations étaient encodées manuellement dans les bases de données, ce qui entraînait des erreurs. Enfin, il était parfois difficile de localiser les outillages dans les différents bâtiments du site. De nouveaux supports étaient parfois produits, sans que cela ne soit nécessaire. Le temps perdu à essayer de retrouver les pièces affectait la production.
Vous aviez décidé d’emblée d’implémenter de la RFID. Pour quelles raisons ?
Hervé Le Grand : Nous avons directement envisagé la RFID en raison des possibilités d’automatisation accrue des processus et du potentiel de localisation. Cependant, étant donné l’environnement industriel complexe chez Asco, un audit complet était nécessaire avant de prendre la décision finale.
Quelles ont été les difficultés rencontrées lors de l’implémentation et comment ont-elles été contournées ?
Hervé Le Grand : Il fallait s’assurer que les tags résisteraient à des conditions extrêmes, telles que la projection de copeaux métalliques incandescents ainsi que l’utilisation d’huile de coupe. Par ailleurs, les supports étaient composés d’acier inoxydable massif, un obstacle majeur pour une lecture optimale de l’information par radiofréquences. Une dizaine de tags ont donc été testés en conditions pendant 30 à 40 jours, 24h/24. Seuls deux de ces tags ont passé les qualifications et c’est finalement le MAXtag RFID UHF Gen2 IP65 d’Omni-ID qui a été retenu.
Comment procédez-vous pour la localisation des supports ?
Hervé Le Grand : Nous avons mis en œuvre des lecteurs RFID fixes équipés de capteurs de présence. Positionnés aux points d’entrée et de sortie des bâtiments, ceux-ci ne possèdent pas d’empreinte au sol. Cette caractéristique permet de garantir la sécurité des opérateurs et d’éviter des chocs. L’utilisation de deux capteurs permet de donner une certaine idée du mouvement de la pièce (entrée ou sortie) et de déclencher un système d’alarme en cas de mauvaise manipulation (ex : objet « sortant » non relocalisé dans un autre bâtiment au bout d’un certain laps de temps).
Quels bénéfices retirez-vous de la solution aujourd’hui ?
Hervé Le Grand : Nos processus sont totalement automatisés et nous disposons d’une mise à jour des informations en temps réel. La carte d’identité de chaque outillage se retrouve dans une base de données unique, accessible à tout le monde. Au moment des audits, nous pouvons sortir des listes très rapidement. Alors que, précédemment, il fallait parfois un mois et demi pour répondre à la demande d’un client, aujourd’hui, nous sommes en mesure de le faire dans les 24 heures.
Enfin, l’organisation du travail en est facilitée. Le contrôleur de chaque bâtiment reçoit tous les mois sa propre liste d’outillages à entretenir.
Zetes-RFIDea a été sélectionnée pour la réalisation de ce projet chez Asco. « Zetes-RFIDea possédait plusieurs atouts importants », explique Hervé Le Grand. « Son offre couvrait l’analyse aussi bien que l’implémentation et les services de support et maintenance. De plus, après comparaison de plusieurs propositions émanant de diverses sociétés, il s’est avéré que l’analyse fournie par Zetes-RFIDea était aussi la plus pertinente. Enfin, le fait de travailler avec un intégrateur expert tel que Zetes RFIDea nous a permis d’avoir le niveau d’abstraction nécessaire par rapport aux différents fabricants. »
RFIDea, société belge spécialisée dans la RFID, a été intégrée au groupe Zetes en 2011. Elle renforce ainsi les compétences du Groupe dans l’implémentation de projets intégrant cette technologie. |